减少转换期间的停机时间是任何注重成本的制造商都会追求的目标。当今市场的现实是，有各种各样的产品和尺寸可以满足消费者的需求。零售商对所使用的材料和包装方法（例如，即用型包装）设定特定要求已变得越来越普遍。这意味着制造商有责任以更短的运行时间和更多的转换来满足这些要求。

进行转换时，可能会导致停机。当机械故障或人为错误给停机时间增加了更多时间时，它可能会引起诸如错过*后期限，增加浪费和利润损失之类的问题。

转换是不可避免的，但是可以通过员工培训和机械解决方案将其对停机时间的影响降到*低。

劳动力培训

通常，制造商会遇到经验丰富的机器操作员，他们可以快速，成功地进行转换，而人才库却很有限。

获得可重复性

与任何两名操作员进行交谈，他们将对哪种机器设置*好有不同的看法。建立标准设置可以提高人们对机器在转换后能够正常工作的信心。重复性的提高可减少调整和调整设置所花费的时间，并消除对导致结果不一致的个人偏好的依赖。

处理组件

执行转换所需的零件和工具数量可能导致混乱，可变性和错误。那只会增加破损和故障的几率。

虽然运营经理将重点放在更智能的过程上，以减少停机时间，但机械解决方案可以帮助他们以更高的一致性实现目标。这是否意味着要更新现有的二次包装机械或投资于新的自动化设备，这里有一些注意事项。

降低复杂性

进行转换时，每个零件都有许多链接并锁定到机器的更改点。变更点越多，意味着生产线中断和机器故障的机会就越大。将变更点减少到一个点，同时简化组件数量，可以实现更快，更完美的转换。

直观的设计

由于调度要求，机器操作员可以在整个工作周内通过不同的机器进行旋转，或者一周只能完成一次转换。当需要进行转换时，轮班经理正在与时钟和漫长的学习曲线作斗争。机器零件的设计可以消除一些转换带来的麻烦。尺寸和功能清晰的变更部件，以及清晰合理的顺序，缩短了转换所需的时间，减少了导致错误的人为错误，并使管理人员可以更好地利用其团队。

减少浪费

当涉及转换时，由于清理和灌注过程的存在，浪费随处可见。对机器设计的简单改进，例如较短的输送机，减少了底漆所需的产品数量。这些改进可以在过渡到转换时节省浪费。减少浪费的能力使规划更加精确。

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